科运管道闭水堵管道气囊封堵气囊DN400MM批发
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橡胶桥梁气囊内模、桥梁充气芯模的产生：
因钢模板与木模板在使用中多多少少存在一定的缺陷，譬如：混凝土浇筑时会释放大量的热量，导致钢模板奇热无比，要在通风透气性好的地方进行浇筑，模板存在的缝隙会有漏浆现象的出现，还有一些小孔径的梁板，人身根本无法入内进行操作，这些都对拆模造成一定的困难。木模的制作工艺相当复杂，浪费木材；且固定和脱模比较困难，周转次数也比较低。以上这些均为开创代替产品桥梁橡胶芯模的动力，桥梁橡胶芯模为一款操作方便，使用简单的混凝土空心板成孔模具，使用之前涂抹足够的脱模剂，使用之后只要放掉气体，把模抽出即可。它采用橡胶与防拉布热压硫化一次成型工艺，不仅表面光滑无接缝，可以承担足够的混凝土热量及压力。
我公司是一家专业生产与销售橡胶桥梁气囊内模、桥梁充气芯模的正规生产加工型企业，橡胶桥梁气囊内模，又叫橡胶充气芯模，它是指纤维加强层硫化和橡胶生产深加工而制成的一种橡胶产品，橡胶桥梁气囊内模的作用很强大、具有很高的抗张强度，弹性和气密性，橡胶桥梁气囊内模充入压缩空气后，它能远远的代替原有的木模、竹模、钢模，可以多次重复使用，是一种降低成本和加快施工进度的砼制品配套产品，是桥梁工程中用于浇筑混凝土空心构件必备产品。
橡胶桥梁充气芯模可以有效的降低施工成本，加快施工进度。桥梁空心板芯模具有很高的抗张强度，弹性，柔性和气密性，当充入压缩空气后,可以能满足各种条件下预制或现浇出符合设计要求的混凝土构件适用范围广，桥梁空心板芯模可反复使用多次，可以大大的降低成本和提高施工进度。
性能特点：
1.橡胶气囊的设计科学合理
应用橡胶气囊，预制或现场浇筑出来的成品空心板梁构件，全部能满足设计要求，并且橡胶气囊操作简单、省工、省时、省材。
2.橡胶气囊具有良好的耐老化性能
橡胶气囊采用合成橡胶、天然橡胶与纤维加强层硫化后制成。既有很好的抗胀强度，又有弹性、柔韧性，橡胶气囊能满足在各种工作条件下的施工使用。
3.橡胶气囊适用温度广泛
在—10℃～+90℃的范围内，橡胶气囊的材质不会发生变化。
4.橡胶气囊为桥梁、建筑现场施工轻型化提供了必备的条件
预应力空心板混凝土构件，由于采用橡胶气囊，其重量比非预应力实心构件轻20%以上，减轻建筑物上部结构的重量，可以使桩基缩短，跨径增大，现场施工简便安全。
5.橡胶气囊施工工艺简便、安全、卫生
使用橡胶气囊，只用少量简单工具，无需特殊工艺。只要将橡胶气囊入钢筋笼内，充气压力达到工作压力时（按压力表和说明书为准），即浇筑混凝土，待混凝土初凝时，将橡胶气囊放气抽出，即可完成成品构件的成型，橡胶气囊不污染环境。
桥梁橡胶充气芯模的主要技术参数
⑴气囊内模的气囊充气压力与气囊直径、新灌筑砼的压力和施工气温等因素有关。气囊压力保持在0.03～0.05mpa范围内，（详见下面气囊使用压力表）预留孔的孔径均满足规范要求，达到预期效果。
⑵气囊内模放气时间与施工气温有关，一般在砼浇筑完毕后砼表面手指能压出指纹而砼不变形即可放气。
施工注意事项
（1）渗水量试验是对排水管道施工质量总检验的重要环节之一，必须引起足够的重视。渗水量的合格与否与施工过程中每一工序都有一定关系。
（2）加强试验前对检查井、管道、支管连接处的全面检查和整修。
（3）试验合格后，所堵管道口要在全线完工前打开，避免留下隐患。
（4）试验过程中，如遇较大面积的渗水或漏水，应及时将管内水抽出，进行处理，待处理强度达到要求时，灌水试验，直至合格为准。
常用规格八角形等异形规格
Φ180mm × 6-20mΦ220mm× 9m360×600变径360 ×760mm×11m或14米或17米或21米
φ200mm × 10-20mΦ260mm× 11m460×600变径460 ×760mm×11m或14米或17米或21米
充气芯模按形状分为：圆形橡胶桥梁充气芯模，八角桥梁充气芯模，椭圆桥梁充气芯模。
充气芯模按使用分为：桥梁充气芯模和隧道充气芯模2种。
1.入模 打开成卷的箱梁内模气囊，用准备好的脱模剂把气囊多刷几遍，就可以用绳索牵引着将气囊拉进钢筋笼内，使充气口露 在外面，把三通的一头接到气囊上，另一头安装厂子配的压力表，还有另一头接空气压缩机。
2.充气 开始充气，由于气囊是橡胶制作而成空腔中的体积与压力都比较大，充气时会出现回气的现象，要按照说明书 上的标准压力交替充气，以免出现气压过大导致气囊变形的情况出现。使用厂配压力表进行控制检测气压，充气时不得 超压。
3.充好气之后就可以进行砼的浇筑与振捣了
（1）浇筑：砼宜采用吊车吊装入模。浇筑顺序为：先浇筑底板及腹板根部，这部分砼应从内模顶板注入，顶板 采用推拉方式，注入砼后推紧顶板并用油毛毡封闭接缝；为 防止冷接缝出现，一般底板宜浇筑 4m 长后再浇筑第二部分， 第二部分浇筑两侧腹板到腋下 25cm；再浇筑第三部分腹板腋下、顶板及翼板部分。底板砼应一次浇筑到设计位置，为 防止腹板距底板 5～10cm 位置出现蜂窝、麻面，在浇筑腹板砼时，以砼不从底板外翻为宜。（2）振捣：砼振捣是整个砼施工工艺中关键环节 之一，振捣是否适当（即是否过振、漏振） ，直接影响到砼外观及整体强度。箱梁施工中易出现问题的是腹板部位及 预应力筋锚固区，因腹板宽度窄、钢筋多，且布置有预应力孔道，是整个振捣工艺中关键所在。?箱梁腹板部位宜采用侧模振捣工艺与插入式振捣工 艺相结合。根据外模制作的形式及附着式振动器性能确定侧模振动器安装位置，其间距：如布置于模板的横肋上适当加 宽；布置于模板的纵肋上适当放窄。通过试验 1.5kw 的电机布置于纵肋带上，间距采用 1.5m 较合理，在端头部位应调 整为 1.0m 间距。腹板砼振捣顺序为：砼从腹板上口注入后，①用插入式振捣器送入。中部用Ф30mm 插入式振捣器送入，端部锚 固区应多加一特制小铁铲送入砼；②用 50mm 插入式振捣器振捣，端部用Ф30mm 棒代替，当砼不再下沉，表面呈平坦、 泛浆为止；③打开附着式振捣器振捣 9～12s。附着式振捣器的振捣时间长短，直接影响砼外观。如 能很好地掌握振捣时间，就会避免水波纹的出现。在振捣混凝土时要注意不要触及内模气囊，以防影响箱梁成形质量。
4．拆模 在振捣完混凝土之后 4～5 个小时或者更长时间（根据当时环境和砼型号而定）达到初凝状态，即用手指按压无明显印 记即可抽模，打开阀门放气，完毕后就可用机器牵引着绳索把内模气囊拉出。拉出后要冲洗气囊并检查是否有坏损以免 影响下一次的使用。